Zawiesie OC jest podciśnieniowym urządzeniem chwytnym, instalowanym na haku dowolnego urządzenia dźwigowego. Z powodzeniem stosowane jest w różnych gałęziach przemysłu – do przenoszenia arkuszy blach z dowolnego materiału, płyt drewnianych, laminatów, blatów, tafli szkła, okien, sprzętu AGD oraz wielu innych wielkogabarytowych bądź też ciężkich elementów transportowanych w procesach produkcyjnych i logistycznych. Istotą zastosowania takiego rozwiązania jest zwiększenie bezpieczeństwa pracy i poprawa ergonomii. System podciśnieniowego chwytania elementów posiada szereg zalet w stosunku do innych rozwiązań:
  • szybkie mocowanie i zwalnianie ładunku
  • zwiększenie bezpieczeństwa pracy
  • obniżenie kosztów personalnych i podwyższenie wydajności pracy
  • zwiększenie bezpieczeństwa produktu – brak uszkodzeń mechanicznych.
 
Urządzenia tego typu posiadają własne generatory podciśnienia zasilane elektrycznie bądź też pneumatycznie. W zależności od dostępności mediów na hali produkcyjnej, użytkownik może sobie wybrać rodzaj stosowanego generatora. Taka alternatywa umożliwia stosowanie takiego mocowania w większej ilości miejsc, bez konieczności czasem kłopotliwych modyfikacji.
 
Najczęściej stosowanym rozwiązaniem jest zasilanie elektryczne, które jest zdecydowanie bardziej ekonomiczne w eksploatacji. Koszty wytworzenia próżni są kilkakrotnie niższe od tych zasilanych sprężonym powietrzem.
 
Zakres nośności zawiera się w przedziale od 30 do 10 000 kg. Ze względu na występowanie tak dużych mas ładunków, urządzenie musi posiadać szereg zabezpieczeń i elementów ostrzegawczych. Zawiesie wyposażone jest w zbiornik, będący buforem podciśnienia, które kompensuje nam powstawanie ewentualnych nieszczelności w układzie próżniowym. Zabezpieczeniem przed upuszczeniem ładunku w przypadku zaniku zasilania jest zawór zwrotny umieszczony tuż „za” elektryczną pompą próżniową. W zakresie elementów ostrzegawczych, urządzenie posiada akustyczną jednostkę oraz wieżę sygnalizacyjną świetlną. Są to podzespoły niezbędne do pracy, zwłaszcza w miejscach o dużym natężeniu hałasu. Bieżąca wizualna kontrola podciśnienia podczas chwytania ładunku odbywa się za pomocą wakuometru, umieszczonego przy rękojeści operatorskiej. Podziałka wakuometru posiada odpowiednie strefy, obrazujące możliwość skutecznego zamocowania ładunku.
 
Zastosowanie w/w komponentów znacznie redukuje ryzyko upuszczenia ładunku. W wybranych przypadkach, np. elementach o nieregularnej budowie i strukturalnej powierzchni „chwytnej”, stosujemy dodatkowo mocowania mechaniczne.
 
Każde z urządzeń trafiających do przemysłu posiada również możliwość regulacji w określonym przedziale rozstawu odpowiednio dobranych ssawek. Daje to możliwość chwytania detali o dużym stopniu różnorodności pod względem gabarytów.
 
Rozwiązania tego typu adoptowane są do wielu gałęzi przemysłu, m.in. metalowego, drzewnego, szklarskiego. Największe zapotrzebowanie jednak niesie za sobą przemysł metalowy. Zawiesie znajduje zastosowanie w transporcie bliskim arkuszy blach do procesów cięcia, gięcia, wypalania czy też znakowania. Transport na maszyny typu:
  • wypalarki laserowe
  • wypalarki plazmowe
  • waterjet’y
  • gilotyny
Dostosowanie parametrów technicznych zawiesia umożliwia chwytanie blach:
  • mokrych i naolejonych
  • ferromagnetycznych i niemagnetycznych
  • cienkich i profilowanych
  • pokrytych rdzą
Materiał z których wykonane są ssawki dobierany jest do rodzaju chwytanej powierzchni. W przypadku dźwigania arkuszy blach, stosujemy materiały utwardzane chemicznie, zwiększające żywotność elementów w procesie eksploatacji, zachowując przy tym odpowiednie parametry techniczne.
 
Modułowa budowa naszych urządzeń umożliwia chwytanie i przemieszczanie blach wielkogabarytowych do szerokości 4m i długości 15m. W przypadku dużego zróżnicowania rozmiarów arkuszy, istnieje możliwość odcięcia zewnętrznych par ssawek, bądź też szybkiego demontażu zewnętrznego modułu zawiesia.
 
Optymalizacja gabarytu urządzenia w stosunku do rozmiaru przenoszonego arkusza blachy, powoduję wzrost efektywności i ergonomii pracy.
 
Jako producent nie tylko samych zawiesi próżniowych, ale i również wybranych podzespołów, mamy duży wpływ na jakość wykonywanych komponentów.
 
Proces powstawania gotowego produktu jest złożony i oparty na przejściu przez poszczególne etapy. Przejście od procesu projektowania aż do powstania urządzenia pozwala na pełne doprecyzowanie potrzeb i wymagań naszego klienta.
 
Ze względu na specyfikację branży metalowej – duże formaty arkuszy blach, przy ich znacznym ciężarze – sprawia, że rozwiązanie podciśnieniowego transportu bliskiego stało się rozwiązaniem popularnym, wpisującym się niejako w standard transportu przemysłowego.
 
Koszty jakie jesteśmy w stanie skompensować przy stosowaniu tego typu urządzeń są nieporównywalne do ceny jaką trzeba zapłacić za takie urządzenie.
 
Dlatego też na przestrzeni ostatnich lat możemy zaobserwować dynamiczny wzrost technologii i liczby takich rozwiązań. Każde kolejne urządzenie „schodzące” z linii produkcyjnej poddawane jest próbom przeciążeniowym i testom szczelności układu próżniowego. Na tej podstawie wydawane jest świadectwo kontroli jakości, potwierdzające wytrzymałość i jego poprawność działania. Ważnym faktem jest to, że takie rozwiązania nie podlegają kontroli i cyklicznym przeglądom Urzędu Dozoru Technicznego. Nie posiadają elementu podnoszącego i przy niezależnym podłączeniu elektrycznym, nie wymagają zgłoszenia UDT.
 
Przemysław Jabłoński
mob. 695 58 68 69,
p.jablonski@arapneumatik.pl